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Vidrio flotado

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El vidrio flotado consiste en una plancha de vidrio fabricada haciendo flotar el vidrio fundido sobre una capa de estaño fundido. Este método proporciona al vidrio un grosor uniforme y una superficie muy plana, por lo que es el vidrio más utilizado en la construcción. Se le denomina también vidrio plano, sin embargo no todos los vidrios planos son vidrios fabricados mediante el sistema de flotación.

Historia Editar

Anteriormente el vidrio plano para acristalamientos se fabricaba mediante el soplado del vidrio en discos de gran tamaño, cortando después las piezas necesarias para el trabajo. La mayoría del vidrio usado hasta principios del siglo XIX se fabricaba de este modo. A partir de entonces empezó a fabricarse el vidrio estirándolo entre unos cilindros de 2m a 2,5m de largo y de 250mm a 350mm de espesor. Aumentando la distancia entre los rodillos por los que pasaba el vidrio se obtenía un vidrio de mayor grosor. Estos métodos provacaban numerosas taras en el vídrio. Siendo las más comunes las burbujas de aire en el interior del vidrio ya enfriado. Este proceso de fabricación fue patentado por Henry Bessemer en 1848.

La primera descripción de la técnica de flotado del vidrio apareció por primera vez en los Estados Unidos en 1902 en una patente de W. E. Heal. Una revisión de este proceso apareció en 1925 realizada por Hitchcock. Entre 1953 y 1957 Sir Alastair Pilkington y Kenneth Bickerstaff de la manufacturera británica Pilkington Brothers desarrollaron la primera aplicación comercial exitosa de estas patentes para formar una banda continua de vidrio usando una bañera de estaño en la que el vidrio fundido fluía lateralmente sin obstáculos hasta donde le permitiera su propia fluidez bajo la influencia de la gravedad y las tensiones de superficie. Las primeras ventas con beneficios se alcanzaron en 1960.

Fabricación Editar

Archivo:IMG 1228.jpg

El vidrio se fabrica a partir de una mezcla compleja de compuestos vitrificantes, como sílice, fundentes, como los álcalis, y estabilizantes, como la cal. Estas materias primas se cargan en el horno de cubeta (de producción continua) por medio de una tolva. El horno se calienta con quemadores de gas o petróleo. La llama debe alcanzar una temperatura suficiente, y para ello el aire de combustión se calienta en unos recuperadores construidos con ladrillos refractarios antes de que llegue a los quemadores. El horno tiene dos recuperadores cuyas funciones cambian cada veinte minutos: uno se calienta por contacto con los gases ardientes mientras el otro proporciona el calor acumulado al aire de combustión. La mezcla se funde (zona de fusión) a unos 1.500 °C y avanza hacia la zona de enfriamiento, donde tiene lugar el recocido. En el otro extremo del horno se alcanza una temperatura de 1.200 a 1800 °C.

El vidrio fundido cae en la piscina de estaño por un canal, controlando la cantidad por medio de una puerta de material refractario. Para evitar la oxidación del estaño, la cámara está protegida por una atmósfera protectora de hidrógeno y nitrógeno.

Mientras el vidrio fluye por la piscina de estaño, la temperatura se reduce de manera que la plancha vaya enfriándose y endureciéndose para recogerla.

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