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Cerámica de Teruel

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HistoriaEditar

Proceso de fabricaciónEditar

Obtención del BarroEditar

El primer paso en la realización de una pieza de cerámica de Teruel es seleccionar las arcillas más adecuadas para la especialidad cerámica a elaborar.

Una vez seleccionadas las arcillas, se orean hasta que se sequen, se trituran y mediante cribas se procede a una granuselección, con el fin de que el barro final esté limpio y sea uniforme.

El resultado del cribado se introduce en una primera balsa de agua, de una profundidad aproximada de medio metro. Se amasa y se deja reposar, obteniéndose lo que se denomina el barro. Posteriormente se pasa el barro a una segunda balsa donde se decanta y se le extrae el agua sobrante.

Una vez seco el barro se procede al cortado de los panes (cortar el barro en pastillas rectangulares), posibilita un secado uniforme y hace del barro un material más manejable y cómodo para su almacenaje.

Cuando los panes alcanzan la humedad óptima, se realiza el pisado y el sobado, procesos con los que adquieren una consistencia adecuada y pierden las bolsas de aire internas.

Finalmente se forman las pellas o masones y se recubren de plástico, para que no pierdan la humedad hasta su posterior manipulación en el torneado.

TorneadoEditar

Las piezas se realizan esencialmente en el torno de alfarero. Actualmente se siguen utilizando los tornos tradicionales elevados de banco de dos discos; pero con un motor acoplado en un tercer disco intermedio, a fin de facilitar la elaboración de las piezas.

El procedimiento más habitual consiste en colocar el masón de barro bien centrado en el disco del torno, darle forma cilíndrica a la vez que se humedece, aprovechando el movimiento producido por el motor o el generado manualmente por el alfarero. Se hace un agujero con el pulgar en la parte superior del cilindro, y se va expandiendo al tiempo que se imprime un movimiento ascendente a los lados de la pieza. Es entonces cuando se le da forma, manteniendo las paredes con un espesor que permita ampliarlas y moldearlas. Para sacar la pieza creada del torno se pasa un alambre o hilo por debajo de la base, consiguiendo un corte limpio.

Terminado el modelado se deja secar la pieza entre uno y cinco días, dependiendo del tamaño y grosor de la pieza, y de la temperatura y humedad ambiente.

Cocción PrimariaEditar

Cuando la pieza de barro está completamente seca (se deja secar al aire) , precisa someterse a una cocción, necesaria en el caso de la cerámica decorada; en la cuál se contraerá y endurecerá. Tras esta cocción pasa a denominarse bizcocho o juaguete.

Actualmente la cocción se realiza en hornos eléctricos, en los que una vez introducidas las piezas y sellado el horno se alcanza una temperatura de 900-1000ºC. en un periodo de 8 a 9 horas. Después de alcanzar esa temperatura se deja enfriar durante unas 15 horas más.

Los hornos requieren un control muy riguroso, variando la cantidad de oxígeno que entra en él se obtienen diferentes efectos.

BarnizadoEditar

Tras la cocción se realiza el barnizado; consistente en aplicar a las piezas un baño por inmersión, o vertimiento, en barniz. El barniz es una mezcla acuosa de color blanco compuesta por estaño, plomo, sílice, caolines, sal común, agua y otros componentes específicos de cada artesano.

Después del barnizado la pieza se debe dejar secar durante 24 horas, es posible reducir este tiempo.

El barniz, en líneas generales, se obtiene fundiendo plomo con estaño en un horno de barniz, o padilla, y mezclando la masa resultante (alarca) con arena y sal. La masa conseguida se vuelve a cocer, en esta ocasión en el horno de piezas, quedando un pan duro que es necesario moler hasta convertirlo en polvo. Ese polvo mezclado con agua será el barniz.

DecoraciónEditar

La decoración de las piezas se trata sobre la superficie del barniz, seco pero aún sin cocer (crudo), mediante pinceles de pelo de cabra, de grosores variados, o con una esponja.

Los motivos decorativos utilizados son: animales fantásticos, dibujos geométricos, peces, pájaros con moñote, vegetales, etc. Para dibujar estos motivos se pueden utilizar 3 colores diferentes:

  • Verde: Formado por óxido de cobre e hierro.
  • Morado o negruzco: Formado por óxido de cobre y manganeso.
  • Azul: Formado por óxido de cobalto.

Una vez decorada la pieza, no necesita periodo de secado.

Cocción FinalEditar

Finalizada la decoración de la pieza, esta ya se puede introducir en el horno. Cargar un horno con cerámica decorada es una operación lenta que requiere bastante destreza.

Mediante placas y apoyos refractarios se van ordenando las piezas creando pisos superpuestos, con precaución de que no se toquen las piezas entre sí, quedarían pegadas al fundirse el barniz, y de no tocar con los dedos las decoraciones, debido a que se correría la pintura.

Terminada la carga y el sellado, el horno se prepara para el horneado, en el que se deben controlar principalmente seis aspectos:

  • Intervalo de cocción.
  • Temperatura máxima.
  • Tiempo de conservación de la temperatura máxima.
  • Homogeneidad de la temperatura en el horno.
  • Atmósfera del horno.
  • Ciclo de cocción.

Unos datos aproximados, debido a que dependen del producto a cocer y del ambiente, podrían ser: temperatura máxima en torno a 1000ºC. a alcanzar en un periodo de 9 horas y enfriar durante unas 15 horas.

Finalizado el enfriamiento ya se dispone del producto final.

BibliografíaEditar

  • Almagro Basch, Martín y Llubia Munne, Luis María (1962). La Cerámica de Teruel. 
  • Alvaro Zamora, María Isabel (1987). La cerámica de Teruel. ISBN 84-86982-48-0. 
  • Herce San Juan, Ana Isabel (1988). Homenaje a los hermanos Górriz. TE-247-1988. 
  • Ortega Ortega, Julián M. y Pérez Arantegui, Josefina (2002). ...operis terre turolii La cerámica bajomedieval en Teruel. ISBN 84-87183-61-1. 

Enlaces externosEditar

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